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铸造车间的防尘工作，除应符合本规程外，还应符合我国现行的GBJ 19-87《采暖通风与空气调节设计规范》、GBJ 36-79《工业企业设计卫生标准》、GBJ 4-73《工业“三废”排放标准》等有关标准和规范。
2.1.1 厂房位置与朝向
2.1.1.1 在集中采暖地区，铸造厂房应位于其他建筑物的非采暖季节小频率风向的上风侧，在非集中采暖地区，其应位于全年小频率风向的上风侧。
2.1.1.2 厂房主要迎风面应与夏季风向频率多的两个象限的中心线垂直或接近垂直，即与厂房纵轴成60°-90°。
2.1.1.3 平面呈L、凵、山形的厂房，其开口部分应朝向夏季主导风向，并在0°-45°范围之间。
2.1.1.4 厂房主要朝向宜南北向。
2.1.2 厂房间距与平面形式
2.1.2.1 厂房平面形式应在满足产量和工艺流程的前提下同时进结合建筑、结构和防尘等要求综合考虑。
中、小型铸造车间采用矩形平面布置时，不宜大过三跨，且宜将清理工段与其他工段隔开。
在有良好通风防尘措施的情况下，铸造车间也可采用多跨矩形厂房。
2.1.2.2 当厂房平面为凵、山形时，其两翼之间以及和其他建筑物之间的距离应符合自然通风要求。铸造车间四周应有的绿化地带。
2.1.3 厂房竖向设计
2.1.3.1 铸造车间除设计有局部通风装置外，还应利用天窗排风或设置屋顶通风器。铸镁车间天窗应防雨。
排风天窗宜直接布置在热源上方。
熔化、浇注区应设避风天窗：落砂、清理区宜设避风天窗。
2.1.3.2 挡风板与天窗之间和作为避风天窗的多跨厂房相邻天窗之间的端部均应封闭，并沿天窗长度方向每隔50-60m距离设置横隔板。
2.1.3.3 不宜采用下列天窗形式：
a. 拱形屋架的高低跨横向天窗；
b. 大量产生烟尘的工段以及风沙、寒冷、积雪地区不宜采用下沉式井式天窗；
c. 产生余热、烟尘的工段，不宜采用通风屋脊。
2.1.3.4 有桥式吊车的边跨，宜在适当高度位置设置能启闭的窗扇。位于多尘：高温区的桥式吊车司机室应密闭、隔热，并采取通风、空调措施。
2.2 设备密闭
2.2.1 密闭原则
2.2.1.1 所有破碎、筛分、混辗、清理等设备均应采取密闭措施。
2.2.1.2 应根据不同的粉尘污染情况，分别采取局部密闭、整体密闭和密闭小室等不同的密闭方式。
2.2.1.3 密闭装置应符合便于操作、拆卸、检修，结构牢固、轻巧、配合严密与安全等原则，不应由于振动或受料块冲击而丧失其严密性。
2.2.1.4 密闭罩宜采用凹槽结构。
2.2.2 设备运动部位的密闭。
2.2.2.1 两设备之间处于动态连接时，宜采用柔性材料封闭连接。
2.2.2.2 由于设备的转动、振动或摆动所产生的粉尘污染宜采用设备整体密闭或密闭小室。
2.2.3 其他部位的密闭。
2.2.3.1 检查门宜采用斜口接触。
2.2.3.2 对水平面上需要经常打开的盖板宜采用凹槽结构的砂封盖板。
2.2.3.3 落砂机下部带式输送机受料段在落差大于2.0m时，宜加密托辊或改用托板，并采用双层密闭排风罩。
2.3 消除落料正压
2.3.1 消除物料下落时所产生的正压，应采取降低落差、减小溜管倾斜角、增设溜管隔流装置或转角溜管并加大密闭罩容积等方法。
2.3.2 消除下部受料带式输送机的正压可采取下列措施：
a. 连通管——将下部正压区和上部负压区相连形成连通管；
b. 缓冲箱——将导料槽空间增高以形成缓冲箱；
c. 迷宫式挡板——加长导料槽缓冲箱，并在其中设置迷宫挡板。
2.4 湿法防尘与真空清扫
2.4.1 在工艺允许的条件下，粉尘作业区宜采取地面洒水措施。物料在装卸、转运、破碎、筛分等过程中的粉尘污染宜采用喷水雾降尘。
采用喷水雾降尘时应符合下列各点：
a. 宜在水中添加湿润剂：
b. 喷嘴喷水雾的方向可与物料流动方向顺向平行或呈角度；
c. 布置喷嘴时，应注意防止水滴被吸入排风系统，也不应溅到工艺设备的运转部位；
d. 喷嘴到物料层上面的距离不宜小于300mm，射流宽度不应大于物料输送时所处空间位置的大宽度；
e. 排风罩和喷嘴之间应装设橡皮档帘；
f. 喷嘴的远供水点水压应按喷嘴型式确定。
g. 喷水雾系统的水阀宜和生产设备的运行实行联铛。
2.4..2 喷蒸汽降尘适用于焦炭、煤以及旧砂的破碎和输送设备的粉尘散发点上。蒸汽可用100kpa以下的饱和蒸汽。
采用喷蒸汽降尘时应注意下列各点：
a. 蒸汽喷管可用圆形或矩形环状管。马蹄形分叉管或直管，在客上钻孔；
b. 蒸汽支管上须设阀门，并在靠近喷管入口处安装压力表，在管路末端低处设疏水器；
c. 蒸汽阀门宜与工艺设备或输送机控制系统实行联锁。
2.4.3 沉积在地面、墙面、设备、管道、建筑构件上和地沟内的积尘可采用真空清扫。
2.4.4 在面积大、积尘多的情况下宜采用集中式真空清扫系统。
2.5 个人防护
2.5.1 铸造生产过程中的下列操作按照劳动部门的有关规定采取必要的个人防护措施：
a. 采用直接式炉内排烟方式的炼钢电弧炉炉前操作时；
b. 进入铁 (钢) 水包铸锭坑和电弧炉内进行热修作业时；
c. 在粉尘污染严重的环境中作业时。
2.5.2 所使用的各类个人防护器具符合我国有关标准。
3 通风除尘措施
3.1 炉窑
3.1.1 炼钢电弧炉
3.1.1.1 炼钢电弧炉的排烟净化方式应根据冶炼工艺、工艺布置、炉型、容量、厂房条件、水源情况、劳动卫生、环境保护及节能要求与维护管理水平等条件进行具体分析和综合考虑来决定。
3.1.1.2 排烟宜采用下列方式：
a. 炉外排烟：
上部对开式伞形罩——小于或等于5t电弧炉。
炉盖排烟罩--小于或等于10t电弧炉。
钳形排烟罩--小于或等于10t电弧炉。
电环形罩--小于或等于5t电弧炉。
吹吸罩--小于或等于5t电弧炉。
以上排烟方式适用于炉盖上无加料孔的电弧炉，炉门均应设排风罩。
大密闭罩、移动式密闭罩--要求冶炼全过程均能控制烟尘、环境要求严格、机械化自动化程序较高的电弧炉。
b. 炉内排烟：
脱开式炉内排烟--大于或等于10t电弧炉。
c. 炉内处结合排烟--大于或等于10t电弧炉。
d. 屋顶排烟--要求治炼全过程均能控制烟尘，并且环境要求高的电弧炉。宜与炉内或炉内外排烟方式结合采用。
3.1.1.3 通风除尘系统的设计参数应按冶炼氧化期大烟气量考虑。排风量宜按不同冶炼期进行调整，可采取节电的变风量措施。
3.1.1.4 炉处排烟方式的通风除尘系统。当烟气温度低于135℃时，可不设冷却装置。但采用炉盖排烟罩时，应采用水冷罩或耐热钢罩。
3.1.1.5 炉内排烟方式的通风除尘系统，应设冷却装置(水冷炉顶排烟管、水冷风管、风冷风管或其他冷却器等)。有条件时，可考虑余热利用。
3.1.1.6 电弧炉的烟气净化设备宜采用干式除尘器，如袋式除尘器、电除尘器。不宜采用湿式除尘器。
3.1.1.7 炉内或炉内外结合的系统应采取防爆措施。
3.1.1.8 通风除尘系统应有防止过高烟气温度或灼热颗粒直接进入袋式除尘器措
施，当有结露可能时应采取预防措施。
3.3.1.3 挤芯机应在挤出砂芯的加热部分上方设排风罩，排风量可按开口风速0.7m/s计算。
3.3.1.4 冷芯盒制芯应对射砂、吹气硬化、空气清洗、开盒取芯等整个过程排风，排风可按罩口风速0.75-1.0 m/s计算。
3.3.2 砂型、砂芯输送及热装配
3.3.2.1 采用油类、合脂粘结剂或树脂砂的工艺，从制芯机或砂型(芯)烘干炉取出的热砂型 (芯)在用输送机送至砂型 (芯) 仓库或配箱下芯处时，应在输送机上设排风罩，排风量可按罩的两端开口及不严密缝隙处的风速1.0m/s计算。输送热芯盒砂芯时，应在悬挂输送机行走的10min距离内加设排风罩。
3.3.2.2 砂芯采用热装配时，应在其装配辊道上设排风罩，排风量可按开口风速0.7m/s计算，或按每米辊道1250m3/h计算。
3.3.3 有害气体处理
制芯、造型、烘干、输送及热装配过程中散发出的有害气体，当排放浓度大过标准时，应净化排到室外。可采用洗涤、吸附等方法净化有害气体。
3.3.4 磨芯及喷涂
3.3.4.1 砂芯修磨应设通风除尘系统，净化前粗颗粒应先经沉降箱去除。排风量可按每毫米磨轮直径3-6m3/h计算。
手推式磨芯机应在磨轮上部设置随其移动的排风罩；
转盘式磨芯机应在磨轮旁设侧面排风罩；
磨轮固定而砂芯移动的磨芯装置应在机床的磨轮旁设排风罩。
3.3.4.2 有挥发性有害物的喷涂作业，小砂芯应设排风柜，排风量可按开口风速1m/s计算。
较大砂芯应设前部开口的排风小室，排风量可按开口风速0.5-0.8m/s计算。
3.4 落砂及清理
3.4.1 落砂
3.4.1.1 不宜采用就地落砂，个别特大铸件需就地开箱落砂时，可采取铸型浇水湿法落砂和喷水雾降尘，并加强个人防护。
3.4.1.2 固定落砂均应设排风罩。
3.4.1.3 震动落砂机排风罩宜用下列类型：
a. 自动化程度较高的生产线上落砂机宜采用固定式密闭罩或围罩，排风量可按开口风速0.6-1m/s计算。
b. 大于7.5t、落砂时间较长的落砂机宜用移动式密闭罩。排风量可按每平方米格子板面积1200-3000m3/h计算。小落砂机取大值，大落砂机取小值。落砂完成后宜延迟1-2分钟开启移动罩。
c. 小于或等于7.5t的落砂机宜用半封闭罩或侧吸罩。半封闭罩可按开口风速0.5m/s；侧吸罩可按罩口风速3.5-5.0m/s计算排风量。
d. 大于7.5t、单件小批量生产的落砂机宜用固定式或顶盖移动式半封闭罩。排风量可按开口风速0.5-0.8m/s计算。
e. 工艺操作上要求自由度大的中、小型落砂机可用吹吸式通风罩。
f. 砂箱高度低于200mm、铸件温度低于200℃的落砂机可采用底抽风罩。排风量可按每平方米格子板面积2000-4500m3/h计算。铸件温度在100℃以下的湿型砂取低值；温度较高的干型砂取高值。
3.4.1.4 滚筒落砂机应在铸件出口处及旧砂卸料口设排风罩。铸型入口处如差较大，亦应设排风罩，排风量可按落差大小确定。
3.4.1.5 型芯落砂机宜用移动式密闭罩。如铸件温度较低吊车不脱钩时，可用侧吸罩。
3.4.1.6 落砂机采用侧吸罩时，下部砂斗宜排风，排风量可按每平方米格子板面积750m3/h计算。此风量可从侧吸罩的排风量中扣除。
3.4.1.7 落砂地沟内应设通风装置。
a. 旧砂输送机械不能密闭排风时，可用地沟全面排风。排风量按地沟断面风速
0.5-0.8m/s计算。
b. 输送机械有密闭排风时，全面排风量可按上述a的计算减去输送机械的排风量。
c. 采用鳞板输送机输送高温落砂铸件时，全面排风量可按消除余热进行计算。
d. 在固定操作工位宜局部送风。
3.4.2 清理
3.4.2.1 清理滚筒密闭良好并应排风。带空心轴的清理滚筒，排风量可按空心轴孔风速20-23m/s计算；不带空心轴的非标准滚筒，宜在滚筒外设全密闭排风罩。
3.4.2.2 喷丸清理室室体排风量可按与气流垂直的断面风速0.12-0.5m/s计算。大型喷丸室和铸件的表面清理取低值；小型喷丸室和用作铸件粗清理取高值。
3.4.2.3 抛丸清理室室体排风量，当每个抛头抛丸是≤140kg/min时，可按抛头数计算。个抛头为3500m3/h, 以后每个抛头为2500m3/h。对于连续式抛丸
室，其两端不能完全密闭时，可按抛头数计算的排风量附加30%的漏风量；间断工作的抛丸室附加10-15%。当每个抛头抛丸量大于140kg/min时，可按有关公式计算。
3.4.2.4 喷抛联合清理室室体排风量可按喷丸室计算。
3.4.2.5 喷砂室室体气流组织宜采取上进、下排、或一侧进风，对侧排风，排风量可按与气流垂直断面风速0.3-0.7m/s计算。小型喷砂室取高值；大型喷砂室取低值。
3.4.2.6 喷、抛丸清理室丸砂分离系统宜与室体的通风除尘系统分开。
3.4.3 铸件表面清整
3.4.3.1 固定砂轮机排风量可按每毫米砂轮直径2.0-2.5m3/h计算。宜采用自带除尘装置的砂轮机。
3.4.3.2 位于批量生产线上的悬挂砂轮机，可采用集尘小室，小室开口风速应大于或等于0.8m/s。
3.4.3.3 清理工作台宜设侧面排风罩，排风量可按罩口风速1.0-1.3m/s计算。
3.4.4 铸件切割、焊补
3.4.4.1 等离子切割采取局部排风和个人防护。
3.4.4.2 用氧、乙炔焰切割铸钢件飞边毛刺和浇冒口，铸件的浇冒口高度离格子板不大过1m时，可用地坑排风，地坑内应盛水，板面风速宜取1.0-1.2m/s。切割合金钢件取大值，切割碳钢件取小值。当被切割铸件浇冒口高度大过1m时，宜用移动式排风罩。
3.4.4.3 小铸件焊补宜用焊接工作台。工作台的下部和上部均应排风，罩口断面风速可取0.75m/s。大铸件焊补宜全面通风。
4 通风除尘系统的设置与维护
4.1 系统设计
4.1.1 系统划分应便于管理运行和安全生产。同时工作、粉尘性质相同，可合用一个通风除尘系统。同时工作、粉尘性质不同，但允许不同粉尘混合回收或粉尘无回收价值时，也可合用一个通风除尘系统。不同粉尘混合后有燃烧或爆炸危险，以及不同湿度、温度的含尘气体混合后可能结露时，则不得合用一个通风除尘系统。
4.1.2 落砂机罩与落砂机砂斗下部不同时，使用的通风除尘系统宜分开。移动式密闭罩与落砂机应电气联锁。
4.1.3 通风平台的布置宜相对集中，并应考虑卸灰和运灰的方便。
4.1.4 除尘风管的设计应符合以下规定：
a. 风管宜明设。当在地上敷设时，应将风管设在地沟内。只有利用地沟降尘时，才可不另设风管，但应有清理积尘的措施。
b. 风管内的风速应使所输送的粉尘不致沉积。垂直风管宜取14-20m/s；水平风管宜取16-25m/s。
c. 风管内含尘气体温度较高时，不宜室外敷设或通过无采暖的房间。否则风管应保温或将空气加热。
d. 为防止堵塞，风管的直径不宜小于下列数值：
排送细粉尘 80mm;
排送较粗粉尘 100mm;
排送粗颗粒 130mm。
e. 除尘风管应设清扫孔。
4.2 通风除尘设备的选择
4.2.1 通风机
4.2.1.1 除尘系统应采用离心式通风机。通风机宜设在除尘器之后，但粉尘硬度较小、浓度较低、粒度较细时，也可设在除尘器之前。处在除尘器之前的通风机应采用排尘风机；设在除尘器之后的可采用普通型。两级除尘时，通风机可设在级除尘器之后。
4.2.1.2 通风机噪声超标时应采取降噪措施
4.2.2 除尘设备
4.2.2.1 应根据我国排放标准，粉尘的起始浓度、分散度、密度、工况比电阻、亲水性、粘性、毒性、爆炸性以及气体温度、湿度、化学成分等物理化学特性和设备投资、占用空间、运行费用维护操作安装位置等因素合理选用除尘设备。
4.2.2.2 落砂机、散粒状干物料输送设备、破碎设备、振动筛、磨料机等宜采用袋式除尘器。
4.2.2.3 砂轮机可用旋风除尘器。分散布置的砂轮机宜用袋式除尘机组。
4.2.2.4 物料可直接回入的设备，如拆包机、料仓、带式输送机转运点、混砂机等，宜用袋式除尘机组直接装在设备上。
4.2.2.5 滚筒筛、多角筛、冷却提升机、清理滚筒、喷砂室、喷丸、抛丸室室宜用两级除尘。但清理滚筒或喷丸、抛丸室，清理树脂砂铸件或经水力、水爆清砂的铸件时，可用一级除尘。
4.2.2.6 采用干式除尘器当气体温度较高可能结露时，应保温或加热，或采用湿式除尘器。
4.2.2.7 在寒冷地区，湿式除尘器不应室外布置，否则应采取保温或加热措施。
4.2.2.8 袋式除尘器，当气体温度大过130℃时，应采用耐高温的滤料；气体温度较高时，宜采用光滑滤料。
4.3 二次污染的防治
4.3.1 干式除尘器
4.3.1.1 干式除尘器的卸灰阀应密封良好，并应采用密闭容器卸灰。
4.3.1.2 从除尘器卸下的干灰应及时搬运、处置，宜采取密闭运输、润湿、粒化、成型等措施。干灰应妥善处置。
4.3.2 湿式除尘器
4.3.2.1 从湿式除尘器排入城市下水道和河流的废水应符合排放标准。
4.3.2.2 湿式除尘器废水中的污泥，应予脱水固化。污泥应妥善处置，不得任其自然干噪而产生二次扬尘。
4.4 维护
4.4.1 通风机
4.4.1.1 每年应至少检测一次风量、风压和电机的输入功率，检查其是否符合原设计的要求。如不符合，应检修、调整。
4.4.1.2 通风机应经常处于良好的工作状态，运转应平稳，壳体无破损，叶轮完好，机内不积尘、积水，电机工作正常。发现故障应及时排除。
4.4.2 除尘设备
4.4.2.1 干式除尘器灰斗内粉尘堆积高度不应大过灰斗高度的2/3。
4.4.2.2 除尘器的外壳不应破损。
4.4.2.3 湿式除尘器应经常检查其水位并定期清洗内部，达到运行使用要求。
4.4.3 管道系统
4.4.3.1 每年应至少测定一次管道各段的风量，检查其是否符合原设计要求。如不符合，应检修、调整。
4.4.3.2 根据管道积尘情况每年应清理1-3次。
4.4.3.3 经常检查管道的密封性，不得有破损，漏风率不应大过15%。
4.4.4 排风罩
4.4.4.1 不得任意拆除及丢弃已安装的排风罩，如有破损应及时修复。
4.4.4.2 当排风罩达不到防尘要求，应检查原因并及时排除故障。如效果不佳，应修改罩子结构。
4.4.4.3 为防止撞坏排风罩，必要进可增设保护围挡。
4.4.5 建立维护制度
4.4.5.1 应根据工厂的机构设置和人员情况制订切实可行的维护制度。
4.4.5.2 应建立每台通风除尘设备和每个系统维护档案。
5 防尘工作的管理与监督
5.1 管理
5.1.1 通风除尘设备应列入固定资产。
5.1.2 应根据通风除尘系统设备的多少和复杂程度建立与此相适应的管理及维修组织，其人数可按接尘人员的2%-3%考虑。
5.1.3 应制订必要的规章制度：防尘工作责任制、值班人员守则、操作规程、运行记录、故障报告、计划预修、建立通风除尘系统技术档案及防尘工作奖惩制等。各项防尘工作均应有专人管理并认真贯彻执行。
5.1.4 实行防尘设备各级人员负责制。生产设备的通风除尘系统应指定人员负责运行操作。
5.1.5 应建立全车间清扫制度。由各生产岗位工人或专人分设备，分地段负责。
5.1.6 应建立接触粉尘工作人员的定期健康检查制度。
5.2 监测与监督
5.2.1 各厂应配置必要的粉尘测试仪器及相应的测试人员。
5.2.2 每年应至少测定一次各工段工作地区粉尘浓度以及各通风除尘系统的风量、风压、除尘效率、粉尘排放浓度等，并记入技术档案。发现不符合卫生标准或排放标准时，要检查原因，采取措施解决。
5.2.3 通风除尘系统应和生产设备同时投入运行，其利用率应达90%以上。
5.2.4 应有专人监督检查通风除尘设备的运行操作、计划预修及备品备件的情况，发现问题应按责任制解决。
5.3 人员培训
5.3.1 应对接尘各类人员及分管防尘工作的领导进行防尘安全教育，并经必要的考核。
5.3.2 通风除尘设备的操作、维修、监测、监督人员接受培训，在取得资格后，才可承担相应的工作。
